صنعت خودروی جهان به روایت آمار

توجه به آمار زیر از صنعت خودروی جهان می تواند جالب باشد:

بزرگترین تولید کننده های خودرو در جهان (سال 2012)

1. چین - 19,271,808

2. ایالات متحده آمریکا - 10,328,884

3 . ژاپن - 9,942,711

4. آلمان - 5,649,269

5. کره جنوبی - 4,557,738

6. هند - 4,145,194

7. برزیل - 3,342,617

8. مکزیک - 3,001,974

9. تایلند - 2,483,043

10. کانادا - 2,463,732

...

16. ترکیه - 1,072,339

17. اندونزی - 1,065,557

18. ایران - 989,110

بزرگترین شرکت های تولید کننده خودرو در جهان

1. جنرال موتورز - 9,146,340

2. فولکس واگن - 8,157,058

3. تویوتا - 8,050,181

4. هیوندای موتورز - 6,616,858

...

22. سایپا - 669,538

منبع: http://oica.net/category/production-statistics

چگونه می توان دقت اندازه گیری کارگاهی را افزایش داد؟

مجله Quality Digest

ترجمه: اصغر ناصری – شهریورماه 1392

زمانی که ماشین‌های اندازه‌گیری مختصات (CMM) برای اولین بار در دهه 1960 و 1970 پا به عرصه گذاشتند، قطعات صنعتی توسط آزمایشگران ماهر و آموزش‌دیده در اتاقهای تمیز دور از هیاهوی کارگاه ها اندازه‌گیری می‌شدند. در این محیط های کنترل شده، CMM ها می‌توانستند نتایج بسیار دقیقی تولید کنند. لیکن فرایند اندازه‌گیری دارای بازده لازم نبود و انتقال قطعات به آزمایشگاه و برگرداندن آنها به کارگاه برای تایید و صحه گذاری زمان زیادی می‌برد.

در طی چند دهه گذشته انقلابی در اندازه‌شناسی صنعتی روی داده است. اکنون نامی که بیشتر به گوش می‌رسد بازرسی برخط (in-line inspection) است که با هدف آزمون و بازرسی سریعتر بدون کاهش صحت اندازه‌گیری انجام می‌شود. اما چگونه می‌توان سروصدا، گرد و خاک و ارتعاش موجود در کارگاه‌های ماشین کاری را خنثی کرده و در عین حال صحت اندازه گیری ها را حفظ نمود؟

ماشین های CMM قابل حمل و اسکنرهای برخط سه بعدی با قابلیت های بسیار پیشرفته‌ای شامل تعیین مرجع دینامیکی، ترازسازی خودکار، کالیبراسیون خودکار و کنترل دایمی صحت سیستم، اکنون در دسترس هستند. این ترکیب فناوری های پیشرفته قاعده بازی را برای افراد فنی در خط تولید تغییر داده و آنها را قادر ساخته است اندازه گیری هایی در محیط ساخت و تولید با دقت‌هایی نزدیک به CMM های ثابت در آزمایشگاه انجام دهند، که نتیجه آن سرعت بالاتر و هزینه‌های کمتر کنترل و بازرسی است.

منبع:

http://www.qualitydigest.com/inside/quality-insider-article/how-do-you-measure-better-shop-floor.html

شکار بزرگترین سوسمار در می سی سی پی

10 سپتامبر 2013

نصویر زیر بزرگترین سوسمار شکا شده در دنیا را نشان می دهد که در این روز در می سی سی پی به دام افتاده است. این سوسمار 13 فوت طول و 741 پاون وزن دارد.

منبع:

http://sg.news.yahoo.com/gator-hunting-record-133200169.html

آویز لوله مغزی یا Tubing Hanger

تالیف: اصغر ناصری


یک آویز لوله مغزی یا Tubing Hanger، قطعه‌ای است که در عملیات تکمیلی چاه‌های تولید نفت و گاز بکار می‌رود. این قطعه به بالاترین اتصال لوله‌ای در سرچاه نصب می‌شود تا رشته لوله هایی که به درون چاه میرود را نگهداری کند. آویز لوله مغزی نوعا در سر یک رشته لوله قرار داده می‌شود و هر دو قطعه یعنی آویز و لوله‌ای که به آن متصل شده است، یک سیستم آب بندی را تشکیل می‌دهند که عایق‌بندی هیدرولیکی مجرای لوله‌ها و حلقه‌های سرچاهی را تضمین می‌نماید.

آویز لوله مغزی معمولا در چهار پیکربندی مختلف ساخته می‌شود:

1. Wrap-around که متداول‌ترین نوع ممکن است و در شکل بالا نمونه‌ای از کاربرد آن دیده می‌شود. این نوع آویز لوله مغزی داریا خاصیت خود-آب‌بندی است. این نوع آب بند می‌تواند به عنوان یک پیشگیری کننده از انفجار (BOP) نیز بکار می رود.

2. Polished-joint hangers که در بالای رشته لوله نصب شده و دارای یک آب بند داخلی قابل تنظیم است.

3. Boll-Weevil Hangers که نوعی آویز مندرل مانند است که به بالای لوله مغزی وصل شده و در قسمت سر لوله نگه داشته می‌شود. برای آب بندی از او-رینگ یا آب بند هیدرولیکی بین سر لوله مغزی و آویز استفاده می‌شود.

4. Stripper Rubber که یک آب بند عمل کننده بوسیله فشار اعمالی است که برای کنترل فشار حلقه چاه در هنگاو ورود لوله مغزی به داخل یک چاه کم فشار استفاده می‌شود.

استاندارد مرجع آویز لوله مغزی در صنایع نفت و گاز، API 6A است که دربردارنده الزامات عملکردی، شرایط لازم برای قابلیت تعویض‌پذیری از نظر ابعادی و کارکردی، طراحی، مواد، آزمون، بازرسی، جوشکاری، علامت گذاری، حمل و نقل، ذخیره، خرید، تعمیر و ساخت و تولید تجهیزات سرچاهی و درخت کریسمس مورد استفاده در صنایع نفت و گاز می‌باشد. این استاندارد معادل ISO 10423 است.

آویز لوله مغزی در شرایط محیطی بسیار بحرانی مانند دما و فشار بالا و نیز تماس مداوم با موارد خورنده عمل می‌کند. بدین لحاظ در ساخت آن از آلیاژهای خاصی با قابلیت‌های زیر استفاده می‌شود:

·         مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی

·         استحکام تنشی بالا

·         مقاومت بالا در برابر خمانش و خزش

·         مقاومت بالا در برابر خستگی حرارتی

بدین منظور از موادی تحت عنوان سوپر آلیاژ یا آلیاژهای با عملکرد بالا استفاده می‌شود که می‌توانند حتی در دماهای بالا خواص مکانیکی عالی خود را حفظ کنند. این ابرآلیاژها معمولا دارای ساختار بلوری ماتریسی آستنیتی از نوع FCC بوده و عناصر افزودنی آنها عبارتند از نیکل و کبالت. برخی از مواد بکار رفته در تولید آویزه لوله مغزی عبارتند از:

·         فولاد SAE 4130

·         Inconel 625 روکش دار

·         Inconel 716 صلب

در این میان آلیاژ اینکونل به علت خواص مکانیکی عالی بیشترین کاربرد را در صنعت نفت یافته است. لیکن این مزایای عالی، مشکلات فراوانی را در ساخت و تولید قطعات با استفاده از این آلیاژها فراهم می‌سازد که از آن جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

·         نیاز به ابزار ویژه با سختی بالا برای ماشینکاری اینکونل

·         نیاز به ابزارگیرهای صلب و مستحکم

·         ارتعاش زیاد تولید شده در هنگام ماشینکاری

·         کاهش عمر تیغچه برش

تلاش آلمان نازی برای بمباران خاک آمریکا

تالیف: اصغر ناصری

در طول سالهای اولیه جنگ جهانی دوم، وینستون چرچیل که زیر فشار حملات هوایی آلمان از آینده بریتانیا بیمناک بود، تلاش فراوانی می کرد تا آمریکا را به عنوان یک غول اقتصادی-صنعتی وارد میدان کارزار به نفع خود نماید. با وجود تلاش بسیار، فرانکلین روزولت رییس جمهور آمریکا تمایلی به درگیر شدن در این جنگ بزرگ و جهانگیر نداشت.

در 7 دسامبر 1941 امپراطوری ژاپن به پایگاه دریایی پرل هاربر آمریکا حمله کرد. حمله ای غافلگیرانه و سهمناک که منجر به کشته شدن 2400 ملوان آمریکایی و غرق شدن 6 کشتی جنگی آمریکا شد. بعد از ظهر همانروز پرزیدنت روزولت به ژاپن اعلام جنگ داد. در 11 دسامبر هیتلر به طرفداری از ژاپن به آمریکا اعلام جنگ داد و بدین ترتیب آرزوی چرچیل برآورده شد. معروف است که می گویند پس از اعلام متقابل جنگ توسط آمریکا علیه آلمان، هیتلر گفت: "ما دیگر نمی توانیم این جنگ را ببازیم" منظور او این بود که راهی برای عقب نشینی وجود ندارد. در حالیکه چرچیل سرمستانه قهقهه ای زد و گفت: "ما این جنگ را بردیم"

در طول جنگ هر دو کشور آمریکا و آلمان سعی کردند بمب افکنهایی بسازند که با برخاستن از پایگاه های داخلی بتوانند تا فضای کشور متقابل پرواز کرده و پس از انجام عملیات باز گردند. تلاش آلمان در این راه منجر به مدلهای متعددی از بمب‌افکن‌های دوربرد شد که هیچکدام به تولید انبوه نرسیدند.

بزرگترین بمب افکنی که آلمان در طول جنگ جهانی دوم ساخت یونکرس یو 390 (Junkers Ju 390) بود که مجهز به شش موتور با قدرت هرکدام 1250 کیلووات بود. با طول 34.20 متر حدود 5 متر طویل تر از بی 29 آمریکا بود و فاصله دو نوک بال 50 متری آن فضای کافی برای باکهای سوخت و تامین بردی معادل 9700 کیلومتر فراهم می کردند. اما سرعت و سقف پرواز آن کمتر از بی 29 بود. تنها دو نمونه از این بمب افکن های عظیم الجثه ساخته شدند و تمرکز آلمان بر تولید جنگنده های نبرد هوایی باعث شد منابع کافی برای تولید این بمب افکن اختصاص نیابد.

Junkers Ju 390

اما بمباران خاک اصلی آلمان که از 1944 شروع شد منابع صنعتی و نظامی این کشور را بسرعت تحلیل برد و راه برای شکست سریع آلمان هموار شد. بدین ترتیب بسیاری از پروژه های درخشان صنایع نظامی آلمان ناتمام ماند.